热流道温控箱性能介绍：　　1、PID自整定功能，保证连续控温精度，大功率双输入双输出；　　2、最新的电子电路微控制器，保证温度控制的可靠性和稳定性；　　3、温度精度为0.5°C；　　4、软启动预热除湿功能，启动时自动调节输出功率，防止瞬间启动，延长加热器使用寿命；　　5、可切换J型热电偶和K型热电偶；　　6、可切换自动、手动和备用操作模式；　　7、显示生产过程的温度、电流和输出功率的百分比；　　8、易于理解的故障诊断信号，可显示热电偶回路断开、热电偶反接、热线断线、高低温及报警；　　9、热电偶断开后，可选择手动方式继续工作，保证生产的连续性；　　10、工作电压为180-240VAC，50/60Hz或110VAC，50/60Hz，工作电流上限为15A/30A；　　11、当温度控制卡突然插入而没有断电时，温度控制器会自动延迟加热器的加热，以防止温度控制卡烧坏。　　大多数热流道供应商为注塑客户提供配套的热流道系统和温控箱。但实际上温度控制箱可以单独配置。　　触摸屏多点集成热通道温控箱　　热流道温控箱使用注意事项：　　为了正确操作和使用热流道温控箱，避免因操作失误造成热流道温控箱损坏或其他损失，使用热流道温控箱时请注意以下几点：　　1、检查电源是否安全可控；　　2、检查本说明书与控制器是否匹配；　　3、检查连接器是否安全可靠；　　4、检查加热器是否安全可靠；　　5、检查主电源是否关闭；　　6、检查电源是否适合控制器工作；　　7、确认接地线与控制器连接；　　8、打开主电源开关；　　9、打开各控制器工作开关；　　10、设定控制温度，检查控制器是否达到设定温度并稳定。​

　　热流道模具已成功用于加工各种塑料材料。如PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等。可以使用冷流道模具加工的任何塑料材料均可用热流道模具加工。因此，塑料的特性特别重要。例如：烧蚀温度，压力，粘度，比热…等等必须引起注意。由于塑料的范围如此广泛，因此无法进一步研究，但我们将根据其知识进行澄清。　　1.塑料　　能够形成和加工塑料的原因是，它在温度和压力的作用下会变形，并且根据加热温度可以分为四种形式。高弹性形式（橡胶态），T1~T2，由于外部变形，未达到熔融形式不易形成。粘性流动状态（塑化形式）：T2~T3，可任意成型。分化形式：T3，塑料开始分裂，表现出气体分化甚至炭化形式。　　2.形成前提　　以下是普通塑料的成型前提。对于每种分叉的塑料，可以将相对的形成区域分叉，但是过程分析是相同的。因此，优秀的模具设计师应研究每种塑料的成型面积和加工特性。　　3.熔融塑料的流动性　　普通流体（例如水，油等）的活动形式均根据牛顿定义进行。塑料熔体看起来像是一种流行的流体，但实际上是牛顿流体的长度。在牛顿流体中，剪切应力会发生变化，但粘度不会发生变化。和塑料熔体一样，当剪切应力起伏变化时，粘度也有明显变化。例如，在牛顿流体中，当压力从1增加到10时，流出量增加10次。对塑料熔体进行同样的操作，当压力从1增大到10时，可以增加100倍，500倍，甚至1000倍（取决于塑料）。　　4.塑料材料的选择　　在完成最终产品设计之初就应该选择塑料，但是大多数模具并未纳入考虑范围。但是，如果可以的话，选择的信息应该使模具的制造简短。成型缩短率小（PS，ABS，PC）的尺寸精度容易获得。压下率（PP，PE，POM）更难以达到尺寸精度（模具的公共服务量是成型产品的公共服务量的1/6）。当粘度比较大（ABS等）时，溶液不易流入裂缝，但是即使间隙很小，粘度小的溶液（如PA，POM）也容易进入。　　具有较低成形温度（PS等）的那些更容易成形，成形周期更快，但是具有较高成形温度（PC）的那些则较慢。　　当成型不容易变形或分化（PS，PE，PP等）时，批量生产不容易引起次品的质量不稳定，但是当成型不容易变形或分化时（如果没有严格的要求）在成型的前提下（模具可以在成型的精细控制的前提下）将无法批量生产。在热流道下，这个问题尤其严重。​

　　热流道模具可分为开放式热流道模具和针阀式热流道模具。　　因开放式热流道是随注射机螺杆前进射胶时冲破冷凝浇口才能注射至模具内，反之在注射机内螺杆后退时随浇口冷凝才能关闭出胶口。所以通常浇口大小选择相当重要，不然因浇口区域温度的原因，要么冷凝堵塞热咀射不出胶，要么热咀浇口处有拉丝，流涎。还有螺杆后退时如果浇口不能同时冷凝，对模具型腔会形成反吸力，不利于型腔保压。常用的有点浇口热流道，直浇口热流道，带分流道的潜浇口热流道。因开放式热流道结构简单，模具加工简单和维护成本低，加上注射产品外观的要求不是太高或者采购成本的考虑，使用后也无水口料头或极少水口料头，所以使用此种热流道的用户还是比较多。常用的有点浇口热流道，直浇口热流道，带分流道的潜浇口热流道。　　而针阀式热流道，在一模多热咀注射时热咀的浇口随注射机螺杆前进射胶时，通过气（液）压可按先后顺序调节阀针打开浇口而射胶，可调节产品外观的夹水线，缩水及翘曲等问题。反之在注射机内螺杆后退时，通过气（液）压可按先后顺序调节阀针封闭浇口而不射胶。这种通过顺序控制还可以补偿多热咀同时射胶时型腔充填不均的缺陷。加上针阀式热流道浇口做得稍大，减少出胶口的剪切热，通过瞬间打开和瞬间封闭出胶口，对型腔填充迅速，保压较好，没有拉丝和流涎，用针阀式热流道才可能用于叠层型腔模具和多腔家族产品注塑。针阀式热流道结构相对较复杂，对模具加工精度和维护相对较高，用户虽因采购成本的考虑，但是它的优越性多，也被大多数用户采用。　　针阀式热流道分气缸式针阀热流道，油缸式针阀热流道和弹簧式针阀热流道三种。气缸式针阀热流道因采用气压来推动阀针打开或封闭浇口完成射胶的模式，此种方式因在注射车间有现成的压缩空气，接气管直接输入热流道气缸中，所以使用方便，但是气压压力有限，也被大量用户使用。油缸式针阀热流道因采用液压来推动阀针打开或封闭浇口完成射胶的模式，需接油压管输入热流道油缸中，此种方式因液压压力大，常用于表面积大和壁厚大的塑件注塑。弹簧式针阀热流道采用闭锁弹簧压缩方式推动阀针打开或封闭浇口完成射胶的模式，压力调节相对较小，但使用方便，用户较少。​

　　热流道进胶方式一：“点浇口”，点浇口方式是最通用的一种进胶方式，它由浇口尺寸，浇口冷却及嘴尖部分温度等几种因素共同决定了注塑件产品质量，它适用于几乎全部已知的塑料，它的进胶口会在产品表面留下一个小浇口痕，其大小由浇口大小及因不同塑料所决定。　　热流道进胶方式二：“大水口”，大水口喷嘴是开放式热喷嘴，在注塑件产品表面会留下有一小段料柄，它能提供大的浇口尺寸，实现极好的保压效果以减小产品应力，可应用于对浇口痕要求不高或分流道进胶方式。　　热流道进胶方式三：“针阀式”，对针阀式而言其阀针由机械气动或液压控制，阀针会在保压末段关闭浇口，也就是说在产品尚未完全凝结时，进胶系统已关闭，这也是能缩短成形周期。针阀式能做到无浇口痕，而只在产品表面留下一圈印迹甚或没有，这是应用于表面要求严格的最佳方案。​

　　热流道系统作为模具系统的一个常用部件，能够有效地提高塑料制品的质量、提高生产效率，并使资本的投入得到更高的回报。　　嵌件成型技术、共注射成型技术以及多组分注塑成型技术都离不开热流道的支持。大量的部件诸如汽车保险杠等因为流动路径的限制、壁厚的比率以及熔合缝问题而只能采用热流道模具进行加工成型。在注射成型中，热流道系统所扮演的角色越来越重要。　　尽管热流道和注射模具是一个整体，然而它的作用和功能与模具本身相比是完全不同的。对于系统组成的独立单元，其安装、连接和运行都有特殊的高精度的位置要求。由于这些原因，热流道系统的装配就成为模具安装的一个瓶颈。因此，避免热流道系统安装过程中的错误以及简化系统连接并节约装配时间就成为一个很重要的课题。　　常规的热浇道设计　　热浇道系统源于热流道系统。通常，喷嘴不一定总是安装在分流板上，也可以虚连在喷嘴法兰上，但是这类系统需要固定板以保持系统的一体性。对于大多数塑料加工过程来说，由于模具的温度接近200℃，所以在热流道与模具之间存在着温度差异。如果系统被连接在模具板上，将会升高温度并增加热量的损失，并且在分流板和喷嘴之间也可能产生流动死角。　　当热流道需要维修时，热浇道必须完全从模具上拆除。由于喷嘴没有连接到分流板上，电气和液压线路必须完全拆开，并在检修结束后再进行连接。　　组合式热流道系统　　在组合式热流道系统中，喷嘴、分流板形成了一个简单的单元。熔体从分流板直接流进喷嘴，因而不会产生偏差以及流动死角。通过螺纹喷嘴被嵌入到分流板中，消除了喷嘴与分流板之间的泄漏现象。传统的衬套系统设计会产生热膨胀，而这种组合式系统在消除此类泄漏上特别有效。　　组合式热流道系统位于模具的中心位置且与模具的联接很少，其制造材料不要求具有很高的热传导性，也不要求设置箝位以及对模具片预加张力。这种最低限度的连接提供了高精度和稳定的温度曲线，因此能量的消耗比传统的热流道系统要低得多。　　组合式热流道系统能够直接预装配独立于模具的液压线路。液压设备直接驱动的阀门口也可以直接安装在系统上，这样就省略了传统机器上的控制阀，使注塑成型更加灵活。另外，电器以及液压线路也可以按照客户的要求进行配置。由于系统在交付前会经历电气、温度、液压或气压的检测，因此客户会得到预安装系统的说明，从而可以很容易地在模具内进行安装并马上投入生产。　　当模具或系统需要常规的维护时，组合式热流道系统可以同样采用简单的步骤从模具上拆卸下来，从而可以独立于模具进行修理和检测。　　通常，组合式热流道系统降低了维修成本。完整的热流道系统基于组合式的预配设计和安装，装配过程中加热器或热电偶的导线被去掉。连接加热器和配电箱的导线被安放在一个特别设计的导管中，这对模具或者热流道系统的拆卸都是很有利的。同时，综合的热流道系统能够进行免拆卸日常维护，从而节约了时间并减少了装配错误发生的几率。​