热流道进胶方式一：“点浇口”，点浇口方式是最通用的一种进胶方式，它由浇口尺寸，浇口冷却及嘴尖部分温度等几种因素共同决定了注塑件产品质量，它适用于几乎全部已知的塑料，它的进胶口会在产品表面留下一个小浇口痕，其大小由浇口大小及因不同塑料所决定。　　热流道进胶方式二：“大水口”，大水口喷嘴是开放式热喷嘴，在注塑件产品表面会留下有一小段料柄，它能提供大的浇口尺寸，实现极好的保压效果以减小产品应力，可应用于对浇口痕要求不高或分流道进胶方式。　　热流道进胶方式三：“针阀式”，对针阀式而言其阀针由机械气动或液压控制，阀针会在保压末段关闭浇口，也就是说在产品尚未完全凝结时，进胶系统已关闭，这也是能缩短成形周期。针阀式能做到无浇口痕，而只在产品表面留下一圈印迹甚或没有，这是应用于表面要求严格的最佳方案。​

　　热流道系统作为模具系统的一个常用部件，能够有效地提高塑料制品的质量、提高生产效率，并使资本的投入得到更高的回报。　　嵌件成型技术、共注射成型技术以及多组分注塑成型技术都离不开热流道的支持。大量的部件诸如汽车保险杠等因为流动路径的限制、壁厚的比率以及熔合缝问题而只能采用热流道模具进行加工成型。在注射成型中，热流道系统所扮演的角色越来越重要。　　尽管热流道和注射模具是一个整体，然而它的作用和功能与模具本身相比是完全不同的。对于系统组成的独立单元，其安装、连接和运行都有特殊的高精度的位置要求。由于这些原因，热流道系统的装配就成为模具安装的一个瓶颈。因此，避免热流道系统安装过程中的错误以及简化系统连接并节约装配时间就成为一个很重要的课题。　　常规的热浇道设计　　热浇道系统源于热流道系统。通常，喷嘴不一定总是安装在分流板上，也可以虚连在喷嘴法兰上，但是这类系统需要固定板以保持系统的一体性。对于大多数塑料加工过程来说，由于模具的温度接近200℃，所以在热流道与模具之间存在着温度差异。如果系统被连接在模具板上，将会升高温度并增加热量的损失，并且在分流板和喷嘴之间也可能产生流动死角。　　当热流道需要维修时，热浇道必须完全从模具上拆除。由于喷嘴没有连接到分流板上，电气和液压线路必须完全拆开，并在检修结束后再进行连接。　　组合式热流道系统　　在组合式热流道系统中，喷嘴、分流板形成了一个简单的单元。熔体从分流板直接流进喷嘴，因而不会产生偏差以及流动死角。通过螺纹喷嘴被嵌入到分流板中，消除了喷嘴与分流板之间的泄漏现象。传统的衬套系统设计会产生热膨胀，而这种组合式系统在消除此类泄漏上特别有效。　　组合式热流道系统位于模具的中心位置且与模具的联接很少，其制造材料不要求具有很高的热传导性，也不要求设置箝位以及对模具片预加张力。这种最低限度的连接提供了高精度和稳定的温度曲线，因此能量的消耗比传统的热流道系统要低得多。　　组合式热流道系统能够直接预装配独立于模具的液压线路。液压设备直接驱动的阀门口也可以直接安装在系统上，这样就省略了传统机器上的控制阀，使注塑成型更加灵活。另外，电器以及液压线路也可以按照客户的要求进行配置。由于系统在交付前会经历电气、温度、液压或气压的检测，因此客户会得到预安装系统的说明，从而可以很容易地在模具内进行安装并马上投入生产。　　当模具或系统需要常规的维护时，组合式热流道系统可以同样采用简单的步骤从模具上拆卸下来，从而可以独立于模具进行修理和检测。　　通常，组合式热流道系统降低了维修成本。完整的热流道系统基于组合式的预配设计和安装，装配过程中加热器或热电偶的导线被去掉。连接加热器和配电箱的导线被安放在一个特别设计的导管中，这对模具或者热流道系统的拆卸都是很有利的。同时，综合的热流道系统能够进行免拆卸日常维护，从而节约了时间并减少了装配错误发生的几率。​

　　热流道是一种用于模具上面来帮助塑胶融化从而进行的一个循环式注塑生产，它还可以控制我们的料温、稠度以及射出压力等，从而让技术员在调机的时候可以随心所欲，已达到打出理想的产品，由于热流道长期处于高温环境中，难免会遇到一些升温异常、灌胶等问题，这也是所有热流道都是不能避免的，而且处理这些问题都需要专业的人士才能完成，在众多热流道厂家中哪些厂家可以做到售后的强大服务呢？热流道漏料是什么原因造成的呢　　大多数情况下，热流道系统的漏料并不是因为规划不良形成的，而是因为未按照规划参数进行操作。一般，漏料发生在热嘴和分流板间的密封处。根据一般热流道的规划规范，在热嘴处都有一个钢性边缘，它可保证热嘴组件的高度小于热流道板上的实践槽深。之所以要规划这个尺度间差（一般称为冷空隙），意图是为了避免系统处于操作温度时不至于因热膨胀而损坏部件。例如：关于一个60mm厚的分流板和一个40mm的热嘴组件（总高度为100mm），当温度升高到230℃的操作温度后，一般会膨胀0.26mm。如果没有冷空隙，热膨胀往往会形成热嘴的边缘损坏。因而，在冷却条件下没有有效的密封是形成热流道漏料的主要原因一般，为了保证系统的密封（热嘴和分流板），有必要将系统加热到操作温度，以使其发生的力足以抵消注塑压力，然后避免注塑压力将两个部件顶开。一般，缺乏经验的操作者往往不会等候系统达到操作温度，更糟糕的是，他们乃至或许忘掉翻开加热系统。这样，带有冷空隙的热流道在未达到其操作温度前，其外表所发生的压力也就无法避免漏料。　　另外，在加热过度的情况下也或许发生漏料现象。因为带钢性边缘的热嘴对热膨胀的适应性差，当系统被过度加热后，一旦再下降为操作温度时，因为钢性变形的影响，其发生的密封压力无法避免走漏。这种情况下，除了漏料会形成系统损坏外，还会因为压力过大而对热嘴形成不可恢复的损坏，然后需要替换热嘴。因为热嘴和分流板的预载非常重要，所以有必要严格遵守热流道供货商供给的尺度和公役要求，才干有效避免系统漏料。因而，关于模具制造商而言，应根据热流道供货商的图纸要求仔细检查所有的热嘴组件高度和槽的尺度，如有问题，还应与热流道供货商及时沟通。​

　　一热流道模具的优点　　热流道模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。这主要因为热流道模具拥有如下显着特点：　　1.缩短制件成型周期因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。许多用热流道模具生产的薄壁零件成型周期可在5秒钟以下在纯热流道模具中因没有冷浇道，所以无生产费料。这对于塑料价格贵的应用项目意义尤其重大。事实上，国际上主要的热流道生产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵的年代得到了迅猛的发展。因为热流道技术是减少费料降低材料费的有效途径。　　2.减少费品，提高产品质量在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制。塑料可以更为均匀一致的状态流入各模腔，其结果是品质一致的零件。热流道成型的零件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。所以市场上很多高质量的产品均由热流道模具生产。如人们熟悉的MOTOROLA手机，HP打印机，DELL笔记本电脑里的许多塑料零件均用热流道模具制作　　3.消除后续工序，有利于生产自动化。制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。有利于生产自动化。国外很多产品生产厂家均将热流道与自动化结合起来以大幅度地提高生产效率。　　4.扩大注塑成型工艺应用笵围许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。如PET预成型制作，在模具中多色共注，多种材料共注工艺，STACKMOLD等。　　二热流道模具的缺点　　尽管与冷流道模具相比，热流道模具有许多显着的优点，但模具用户亦需要了解热流道模具的缺点。概括起来有以下几点。　　1.模具成本上升　　热流道元件价格比较贵，热流道模具成本可能会大幅度增高。如果零件产量小，模具工具成本比例高，经济上不花算。对许多发展中国家的模具用户，热流道系统价格贵是影响热流道模具广泛使用的主要问题之一。　　2.热流道模具制作工艺设备要求高　　热流道模具需要精密加工机械作保证。热流道系统与模具的集成与配合要求极为严格，否则模具在生产过程中会出现很多严重问题。如塑料密封不好导致塑料溢出损坏热流道元件中断生产，喷嘴镶件与浇口相对位置不好导致制品质量严重下降等。　　3.操作维修复杂　　与冷流道模具相比，热流道模具操作维修复杂。如使用操作不当极易损坏热流道零件，使生产无法进行，造成巨大经济损失。对于热流道模具的新用户，需要较长时间来积累使用经验。​

　　热流道温控箱即热流道温控器，热流道温控箱是一种连续不断保持热流道系统所需温度值的设备，由温控卡、空气开关、箱体、风机、接线座和线缆等组成。温控箱通过内装的温控卡，检测热流道系统所处的温度，通过调节输出功率，使目标点温度保持稳定。温控箱采用微处理器控制，控温精度可达0.5℃；双排LED数字显示，具备多种故障状态显示报警，能及时发现解决问题所在；输出界面采用国际通用标准工业插座，广泛应用于世界各国的热流系统；热电偶K型J型可互相调换。　　温控箱是一种持续保持所需温度值的设备，它主要通过表芯内智能计算机芯片（MCU）探测发热流道温度，再经过智能计算机内部数据处理，输出适当比例电流值，从而达到控温目的，温度控制的精确性稳定性主要取决下列几个重要因子：　　1>温度测量：取样周期参数，数据滤波处理决定温度，测量电路温度补偿等决定温度测量精度；　　2>PID控制：通过调控反映输出电流比例，相关参数有比例段，积分时间微分时间；　　3>PIDD控制：通过相角控制，相关参数有比例段，积分时间，微分时间；　　4>自动调节：通过分析发热线的电容和模具的热常数，提供其主导因子的功能（具有潜热性和散热不管环境怎么变化它都有助于精确控制温度。　　5>输出模式：根据环境可以改。SSR（PIDD）模式：可以达到精确的温度控制，但电源的噪音比PWM模式大得多。　　.PWM（PID）模式：电流噪音小，但对特定温度的控制能力比SSR模式差。​

　　1、凸凹模的维护　　凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。　　2、卸料板的维护　　卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过卸料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查卸料背板上偷料是否足够。卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕（卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm,当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护。　　3、导向部位检查　　导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧状况（卸料弹簧和顶料弹簧等），看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。　　4、模具间隙的调整　　模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大（组装后产生松动）或间隙不均（产生定位偏差），均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。​

　　为尽可能排除或减少使用中的故障，在选择和应用热流道系统时应注意以下事项：　　1、加热方式的选择　　内加热方式：内热式喷嘴结构较为复杂，造价较高，零件更换困难，对电热元件要求较高。把加热器安放在流道中间，会产生环形流动，增大容体摩擦面积，压力降可能有外热式喷嘴3倍之多。　　但由于内加热的加热元件设在喷嘴内的鱼雷体中，热量全部供给物料，故热损失小，可节约电能。若采用点浇口，鱼雷体尖端保持在浇口中心，利于注射后浇口切断并因浇口凝结晚而使塑件残留应力较低。　　外加热方式：采用外热式喷嘴，可以消除冷膜，降低压力损失。同时由于其结构简单，加工方便，以及热电偶安装于喷嘴中部使温控准确等优点，目前在生产中获得了普遍应用。但外热式喷嘴热损失较大，不如内热式喷嘴节能。　　2、浇口形式的选择　　浇口的设计和选择直接影响塑件质量。在应用热流道系统时，应根据树脂的流动性能、成型温度以及产品质量要求来选用合适的浇口形式，以防止出现流涎、滴料、漏料和换色不良等现象。　　3、温度控制方式　　当浇口形式确定后，熔体温度波动的控制将对塑件质量起关键作用。很多时候出现的焦料、降解或流道阻塞现象大都是温度控制不当造成的，尤其是热敏性塑料，往往要求能迅速准确地反应温度波动情况。　　为此，应该合理地设置加热元件，防止出现局部过热，确保加热元件与流道板或喷嘴的配合间隙，尽量减小热损失，同时应尽量选择较为先进的电子温控器，以满足温控要求。　　4、各分流道的温度和压力平衡计算　　热流道系统的目的就是将从注塑机喷嘴中注入的热塑料，以相同的温度通过热流道并以均衡的压力将熔体分配到模具的各个浇口，故应对各流道加热区的温度分布以及流入各浇口的熔体压力进行计算。　　热膨胀引起的喷嘴和浇口套中心偏移量计算。即应保证热（膨胀的）喷嘴和冷（没有膨胀）浇口套的中心线能准确定位对准。　　5、热损失计算　　内加热的流道是由冷却的模套包围和支撑的，所以应尽量准确地计算由于热辐射和直接接触（传导）所导致的热损失量，否则，实际的流道通径会因流道壁冷凝层的加厚而变小。　　6、流道板的安装　　应充分考虑绝热和承受注射压力两方面的问题。通常在流道板和模板间设置垫块和支撑件，这一方面可承受注射压力，以免流道板变形而产生漏料现象，另一方面还可减小热损失。　　7、热流道系统的保养　　对于热流道模具，使用中定期进行热流道元件的预防性保养是十分重要的，这项工作包括电气测试、密封元件和连接导线的检查以及元件脏物的清洗工作等。​